Automatische Schweißstation für Stahlkäfige: Intelligente Vorteile lösen Probleme in der Infrastrukturverarbeitung und senken Kosten
Die ineffiziente, traditionelle Fertigungsmethode, bei der Arbeiter auf Material warten und mehrere Arbeitsplätze besetzen, wird durch die Arbeitsstation vollständig revolutioniert. Dank der vollautomatisierten Konstruktion mit Vibrationsbett-Zuführung, Magnetsaug-Positionierung und synchronem Sechs-Achs-Manipulatorschweißen benötigt nur noch ein einziger Vorgesetzter für die kontinuierliche Produktion. Die Leistung im Einschichtbetrieb beträgt 10–12 Abschnitte, im Zweischichtbetrieb sind maximal 20 Abschnitte pro Tag möglich – mehr als 100 % mehr als im herkömmlichen Verfahren.
Der Kostenoptimierungseffekt ist besonders signifikant: Nach der Fertigstellung des Autobahnprojekts Lianyungang-Suzhou sanken die Arbeitskosten um 60 %, was Einsparungen von über 120.000 Yuan pro Abschnitt und Jahr ermöglichte. Intelligente Verschachtelung und präzise Bearbeitung erhöhten die Materialausnutzung um 1,5 %, und bei Großprojekten wurden jährlich über 10 Tonnen Stahl eingespart. Die Amortisationszeit der Investition verkürzt sich auf unter 8 Monate.
Produktdetails
Bei Infrastrukturprojekten wie Brückenfundamenten, Autobahnunterbauten und U-Bahn-Tunneln stand die Stahlkorbverarbeitung stets vor drei großen Herausforderungen: geringer Effizienz, starken Qualitätsschwankungen und hohen Lohnkosten. Die traditionelle, dezentrale Verarbeitung erforderte sechs Arbeiter, die zwei Stunden lang an einem zwölf Meter langen Stahlkorb arbeiteten. Dabei lag die Fehlerquote bei bis zu 15 % und die jährlichen Lohnkosten bei über 500.000 Yuan. Die Entwicklung vollautomatischer Stahlkorbschweißstationen hat die Verarbeitungslogik mit einer integrierten intelligenten Lösung grundlegend verändert und sie zur bevorzugten Ausrüstung für Schlüsselprojekte wie das 12. Büro der Chinesischen Eisenbahn und die Autobahn Lianyungang-Suzhou gemacht. Ihre vier Kernvorteile adressieren direkt die größten Probleme der Branche!
1. Hohe Effizienz und Arbeitsersparnis: Verdoppelte Produktionskapazität und 60 % Kostenreduzierung
Die ineffiziente, traditionelle Fertigungsmethode, bei der Arbeiter auf Material warten und mehrere Arbeitsplätze besetzen, wird durch die Arbeitsstation vollständig revolutioniert. Dank der vollautomatisierten Konstruktion mit Vibrationsbett-Zuführung, Magnetsaug-Positionierung und synchronem Sechs-Achs-Manipulatorschweißen benötigt nur noch ein einziger Vorgesetzter für die kontinuierliche Produktion. Die Leistung im Einschichtbetrieb beträgt 10–12 Abschnitte, im Zweischichtbetrieb sind maximal 20 Abschnitte pro Tag möglich – mehr als 100 % mehr als im herkömmlichen Verfahren.
Der Kostenoptimierungseffekt ist besonders signifikant: Nach der Fertigstellung des Autobahnprojekts Lianyungang-Suzhou sanken die Arbeitskosten um 60 %, was Einsparungen von über 120.000 Yuan pro Abschnitt und Jahr ermöglichte. Intelligente Verschachtelung und präzise Bearbeitung erhöhten die Materialausnutzung um 1,5 %, und bei Großprojekten wurden jährlich über 10 Tonnen Stahl eingespart. Die Amortisationszeit der Investition verkürzt sich auf unter 8 Monate.
2. Präzision und Stabilität: 99,8 % Qualifizierungsrate für null Nacharbeit
Als zentrales Belastungselement von Pfahlgründungen bestimmt die Präzision der Stahlkörbe unmittelbar die Projektsicherheit. Die Arbeitsstation erreicht durch die duale Steuerung mittels SPS-basierter numerischer Steuerung und mechanischer Positioniertechnik eine Präzision im Millimeterbereich: Der Fehler im Hauptbewehrungsabstand beträgt ≤ ± 2 mm, die Bügelabstandsgenauigkeit ± 5 mm und der Korbdurchmesserfehler ≤ ± 3 mm. Diese Werte liegen deutlich unter den Anforderungen der Norm für das Schweißen von Stahlstäben.
Ausgestattet mit sechs Sechs-Achs-Schweißmanipulatoren und einem CO₂-Schutzgasschweißsystem, dauert das Einpunktschweißen nur eine Sekunde und liefert eine gleichmäßige, vollständige Schweißnaht ohne Fehlstellen. Das integrierte Sichtprüfungssystem überwacht die Schweißqualität in Echtzeit und schaltet das System bei Abweichungen automatisch ab und gibt einen Alarm aus. Die Schweißqualifikationsrate stieg von 85 % (manuelles Schweißen) auf 99,8 %. Beim Brückenbauprojekt des 12. Büros der Chinesischen Eisenbahn erreichte die stichprobenartige Qualitätskontrolle 100 %, und die Effizienz beim Andocken und Heben vor Ort erhöhte sich um 30 %, wodurch Nacharbeiten vollständig vermieden wurden.
3. Flexible Anpassungsfähigkeit: Nahtloser Wechsel zwischen verschiedenen Szenarien, zeitsparend ohne Formenaustausch
Bei Infrastrukturprojekten sind die Spezifikationen von Stahlkörben variabel. Herkömmliche Anlagen benötigen einen halben Tag für den Formenwechsel und die Maschineneinstellung, was die Bauzeit erheblich verlängert. Die neue Arbeitsstation überwindet diese Einschränkung durch ihr modulares Design: Das Standardmodell ist für die Bearbeitung von Bewehrungskörben mit Durchmessern von Φ1200–2500 mm und Längen bis 13,5 m geeignet und deckt Hauptbewehrungsdurchmesser von Φ18–32 mm sowie Bügeldurchmesser von Φ8–14 mm ab. Zudem ermöglicht es den flexiblen Wechsel zwischen ein- und zweifacher Hauptbewehrung und ein- und zweifacher Bügelkonstruktion.
Noch wichtiger ist, dass die Spezifikationsanpassung nur 2 Stunden in Anspruch nimmt, um die Parametereinstellung und die Anpassung des Mechanismus abzuschließen, ohne dass die Kernform ausgetauscht werden muss. Das System lässt sich nahtlos an großvolumige Bewehrungskörbe für Brückenpfahlgründungen, kundenspezifische, speziell geformte Bewehrungskörbe für U-Bahn-Versorgungstunnel und die Großserienfertigung in Fertigteilwerken anpassen und erfüllt so die unterschiedlichen Anforderungen des mehrteiligen Bauens.
4. Sicherheit und Energieeinsparung: Komfortable Bedienung und Wartung, 8 Jahre Lebensdauer für stabilen Betrieb
Um die Sicherheits- und Umweltschutzaspekte beim Schweißen zu berücksichtigen, verfügt die Arbeitsstation über eine vollständig geschlossene Schweißkabine und eine Trennung von Mensch und Maschine. Ausgestattet mit Not-Aus-Tastern, Infrarotschutz und Ölabsaugsystemen werden Schweißfunken und Schadgase vollständig isoliert, wodurch die Anforderungen an nachhaltiges Bauen erfüllt werden. Das 85-kW-Energiesparsystem reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen dezentralen Anlagen um 28 % und spart jährlich über 30.000 Yuan an Stromkosten.
Betrieb und Wartung sind deutlich unkomplizierter: Die tägliche Wartung beschränkt sich auf die regelmäßige Überprüfung des Öldrucks (10 MPa) und des Luftpumpendrucks (0,8–0,9 MPa). Auf die Kernkomponenten (Schweißmanipulatoren, SPS-System) wird eine zweijährige Garantie gewährt. Die geplante Lebensdauer der Anlage beträgt 8–10 Jahre, und die Betriebsrate liegt konstant über 95 %. Dies gewährleistet eine zuverlässige Unterstützung für langfristige, kontinuierliche Bauprojekte.
Kundenstimmen
Nach der Inbetriebnahme des ersten Abschnitts des Autobahnabschnitts Guanyun-Shuyang der Schnellstraße Lianyungang-Suzhou konnte die tägliche Produktion von Stahlkörben von 5 auf 12 erhöht und die Bauzeit für die Pfahlgründungen um 35 % verkürzt werden. Das Projekt wurde mit dem Preis für „Intelligente Bauausrüstung“ ausgezeichnet. Die Brückenbauabteilung des 12. Büros der Chinesischen Eisenbahn verarbeitet jährlich 18.000 Meter Stahlkörbe und spart dadurch insgesamt über 1,5 Millionen Yuan an Arbeits- und Materialkosten ein!
Die vollautomatische Schweißanlage für Stahlkäfige ist nicht nur eine Bearbeitungsanlage, sondern der Motor für die Transformation der Infrastrukturbranche von arbeitsintensiv zu intelligent und effizient. Ob es um die Beschleunigung der Bauzeit, die Verbesserung der Qualität, die Senkung der Kosten oder die Gewährleistung der Sicherheit geht – sie ist Ihr zuverlässiger Partner. Lassen Sie sich jetzt beraten und erhalten Sie eine maßgeschneiderte, intelligente Bearbeitungslösung!
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