Vollautomatische Stahlkäfigschweißanlage: Intelligente und effiziente Lösung für die Stahlverarbeitung im Großmaßstab

Die vollautomatische Stahlkorbschweißanlage ist eine Kernkomponente für die digitale Transformation von Großinfrastrukturprojekten. Sie integriert vollautomatisierte Prozessfunktionen wie die automatische Zuführung der Hauptbewehrung, intelligente Positionierung, präzises Schweißen und die Entnahme der fertigen Produkte. Dadurch werden die Herausforderungen der traditionellen manuellen Schweißtechnik – wie geringe Effizienz, schwankende Qualität und hoher Arbeitsaufwand – vollständig gelöst. Dank flexibler Produktionstechnologie und eines intelligenten Entscheidungssystems kann die Anlage die Verarbeitungsanforderungen von Stahlkörben unterschiedlicher Spezifikationen erfüllen und findet breite Anwendung im Brücken-, Autobahn-, Versorgungstunnel- und Fertigteilbau. Sie trägt zum Ziel der industriellen Modernisierung bei, „Mechanisierung ersetzt menschliche Arbeitskraft, Automatisierung reduziert den Personalaufwand und Intelligenz ermöglicht unbemannten Betrieb“ und hat sich in modernen Stahlverarbeitungs- und -verteilungszentren als Standardausrüstung etabliert.

Kernvorteile: Wiederherstellung der Effizienz- und Qualitätsstandards in der Stahlkäfigverarbeitung

• Vollautomatische Prozessoptimierung für signifikante Kostensenkung und Effizienzsteigerung: Die Anlage integriert alle Prozessschritte wie Stahlrichten, Zuführung, Positionierung, Schweißen, Schneiden und Sammeln und ermöglicht so einen vollautomatischen Betrieb. Die herkömmliche manuelle Bearbeitung eines 12 m langen Stahlkäfigs erfordert mehr als 10 Mitarbeiter und ermöglicht eine Produktionsleistung von nur 1–2 Abschnitten pro Schicht. Die neue Anlage benötigt lediglich 3–5 Hilfskräfte, wodurch die Produktionsleistung pro Schicht um mehr als 50 % gesteigert wird. Einige Modelle können die Bearbeitung eines 12 m langen Standardabschnitts in nur 2 Stunden abschließen und die Bauzeit um mehr als 35 % verkürzen. Nach dem Einsatz im Liansu-Expressway-Projekt beliefen sich die kumulierten Kosteneinsparungen auf 120.000 Yuan, und der Personalaufwand wurde halbiert.

• Millimetergenaue Bearbeitungsgenauigkeit mit stabiler und kontrollierbarer Qualität: Ausgestattet mit hochpräzisen Lasersensoren und einem Servo-Regelkreis kalibriert die Maschine automatisch die Position der Hauptbewehrung und den Bügelabstand. Dadurch wird eine Schweißgenauigkeit im Millimeterbereich mit einem Maschendiagonalfehler von ≤ 2 mm erreicht. Durch den Einsatz optimierter quadratischer Schweißelektroden und eines Mehrtransformator-Schweißsystems ist der Schweißeinbrand gleichmäßig, die Zugfestigkeitsprüfung besteht in über 99,8 % der Fälle und die Elektroden erreichen eine Lebensdauer von mehr als 300.000 Zyklen. Probleme wie Fehlstellen und unvollständige Schweißungen, die beim manuellen Schweißen auftreten, werden somit vollständig vermieden.

• Flexible Produktionsanpassung für nahtlosen Wechsel zwischen verschiedenen Spezifikationen: Unterstützt die Bearbeitung von zylindrischen, quadratischen und rechteckigen Stahlkörben mit einem Durchmesser von 1,2 bis 2,5 m und ist mit Hauptbewehrungen unterschiedlicher Spezifikationen von Φ12 bis 40 mm kompatibel. Die Anlage ermöglicht die gemischte Bearbeitung von bis zu fünf Stahlstabdurchmessern im selben Gitter. Das digitale Zentralsystem unterstützt die CAD-Zeichnungserkennung und parametrierte Einstellungen. Der Wechsel der Bearbeitungsspezifikationen erfordert keine manuelle Formanpassung und kann innerhalb von 30 Minuten nahtlos erfolgen. So wird die Anlage den vielfältigen Anforderungen unterschiedlicher Bauprojekte gerecht.

• Energieeinsparung, Umweltschutz und geringer Verbrauch bei kontrollierbaren Betriebs- und Wartungskosten: Das Gerät nutzt ein Mittelfrequenz-Wechselrichter-Schweißstromnetzteil mit einer optimierten installierten Leistung von 650 kVA. Der Stromverbrauch wird im Vergleich zu herkömmlichen Geräten um 50 % reduziert. Ausgestattet mit einer automatischen Schlackenreinigungseinrichtung und einem intelligenten Fehlerdiagnosesystem ermöglicht es die Fernüberwachung des Betriebszustands und die frühzeitige Warnung vor potenziellen Störungen. Die tägliche Wartung beschränkt sich auf die regelmäßige Überprüfung des Elektrodenverschleißes und des verbleibenden Schweißdrahts. Die Kernkomponenten verfügen über eine zweijährige Garantiezeit, wodurch die Betriebs- und Wartungskosten erheblich gesenkt werden.

Technische Kernkonfiguration: Intelligent gesteuerte Verarbeitungsinnovation

1. Intelligentes Steuerungssystem

2. Hocheffizientes Schweißsystem

3. Präzisionszuführungs- und Positionierungssystem

Breites Anwendungsspektrum: Abdeckung aller Arten von Infrastrukturprojekten

• Bereich Verkehrsinfrastruktur: Geeignet für die Bearbeitung von Brückenpfahlgründungen und Stahlbewehrungen für Tunnelauskleidungen bei Schnellstraßen und Hochgeschwindigkeitsstrecken, wie beispielsweise bei der Xinyi River Extra Large Bridge und den Flussquerungsbrückenprojekten der Liansu-Schnellstraße, um die Bauqualität und den Baufortschritt der Pfahlgründungen zu gewährleisten;

• Tunnelbau für kommunale und Versorgungsleitungen: Wird zur Herstellung von Stahlbewehrungskörben in städtischen Versorgungstunneln und im städtischen Schienenverkehr eingesetzt, unterstützt die Produktion von Sonderbewehrungskörben wie Rechtecken und Quadraten und erfüllt die Verstärkungsanforderungen für Tunnelwände und Deckplatten;

• Fertigbaubereich: Für die Verarbeitung von Stahlkäfigen für vorgefertigte Wände, Träger und Stützen wurden die Technologien „präzises Einsetzen von inneren und äußeren Bügeln“ und „Doppellagen-Synchronschweißen“ entwickelt, wodurch die Integrität und Stabilität der Bauteile verbessert und die industrielle Produktion von Fertigbauten unterstützt wird;

• Spezielle technische Anwendungsszenarien: Geeignet für die kundenspezifische Bearbeitung von Stahlkäfigen in Projekten wie Häfen und Terminals, Flughafenlandebahnen, Kernkraftwerken und Wasserkraftwerken und kann die integrierte Formgebung von Sonderstrukturen wie 90°-Endbiegungen und Engstellen realisieren.

Standardisierter Verarbeitungsprozess sowie Betriebs- und Wartungsspezifikationen

1. Verarbeitungsprozess

1. Rohmaterialvorbereitung: Spulenförmige Stahlstangen oder gerade Stahlstangen werden in den Zuführbereich eingeführt, und die Anlage führt automatisch das Richten und das Abschneiden auf die gewünschte Länge durch;

2. Parametereinstellung: Über den Touchscreen können Sie Bearbeitungszeichnungen importieren oder voreingestellte Vorlagen auswählen und Parameter wie Käfigdurchmesser, Länge und Abstand einstellen;

3. Automatische Verarbeitung: Die Anlage führt nacheinander die Hauptbewehrungspositionierung, das Bügelwickeln und das Mehrpunkt-Synchronschweißen durch und überwacht die Schweißqualität während des Prozesses in Echtzeit;

4. Ausgabe der Fertigprodukte: Nach Abschluss des Schweißens, des automatischen Schneidens und der Trennung werden die Fertigprodukte über das Förderband zum Lagerbereich transportiert, und gleichzeitig werden Verarbeitungsdatenberichte erstellt.

2. Betriebs- und Wartungsspezifikationen