Betriebsablauf der Bewehrungskorb-Walzschweißmaschine

1. Vorbereitung vor der Operation (5-10 Minuten)

• Geräteprüfung: Überprüfen Sie die Gesamtstruktur der Maschine, einschließlich Rahmen, feststehender Kreisscheibe, beweglicher Scheibe, Stützrolle und Felge (optimierte, hochfeste, nahtlose Stahlrohrkonstruktion). Stellen Sie sicher, dass keine Lockerungen, Verformungen oder Beschädigungen an den Schlüsselkomponenten vorliegen. Vergewissern Sie sich, dass das Doppelpistolen-Synchronschweißsystem, der Laserpositionierungssensor und das geschlossene Regelsystem einwandfrei funktionieren.

• Sicherheitsprüfung: Prüfen Sie die Funktionsfähigkeit des Not-Aus-Schalters, des akustischen und optischen Alarmsystems sowie der Schweißrauchabsaugung. Überprüfen Sie die Stromversorgung, die Spannung (angepasst an die lokalen Normen) und die Stromkreisverbindungen, um Kurzschlüsse oder Stromschläge zu vermeiden. Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung (PSA), einschließlich Schweißerhandschuhe, Schutzbrille und rutschfester Schuhe.

• Materialvorbereitung: Hauptbewehrung (12–32 mm Durchmesser) und Bügel (6–16 mm Durchmesser) gemäß den Projektvorgaben vorbereiten. Die Hauptbewehrung auf die benötigte Länge (Standard 9–12 m, anpassbar auf 18–22 m) zuschneiden und richten, um Verbiegungen oder Rost zu vermeiden, die die Schweißqualität beeinträchtigen könnten.

• Schablonenmontage: Montieren Sie die entsprechende Schablone entsprechend dem vorgegebenen Bewehrungskorbdurchmesser an der Maschine. Achten Sie auf einen festen Sitz der Schablone und die korrekte Einstellung des Gehäuseabstands (entsprechend der Anzahl der Hauptstäbe). Der Schablonenwechsel (bei unterschiedlichen Bewehrungskorbgrößen) dauert ca. 1 Stunde und ist für einen schnellen Wechsel ausgelegt.

2. Parametereinstellung (2-3 Minuten)

• Parameter aufrufen oder einstellen: Über den Touchscreen können Sie entweder vordefinierte Parameterdaten (wie Käfigdurchmesser, -länge, Hauptstababstand, Bügeldichte und Schweißzeit) aufrufen oder neue Parameter gemäß den Projektanforderungen festlegen. Die Schweißzeit jeder Lötverbindung lässt sich flexibel konfigurieren und speichern, um die Einhaltung der Prozessstandards zu gewährleisten.

• Synchronisationskalibrierung: Stellen Sie sicher, dass die Frequenzumrichtersteuerung der SPS und der Mehrfrequenzumrichter aufeinander abgestimmt sind, um eine perfekte Synchronisation der Bewegungen der festen Kreisscheibe, der beweglichen Scheibe und des Motors zu gewährleisten. Kalibrieren Sie den Laserpositionierungssensor, um die Positioniergenauigkeit der Hauptstangen und Bügel (Fehler innerhalb von ±5 mm) sicherzustellen.

• Schweißparameter-Anpassung: Stellen Sie Schweißstrom, Spannung und Schweißzeit entsprechend den Bewehrungsspezifikationen ein. Der intelligente Optimierungsalgorithmus der Maschine passt die Parameter automatisch an, um Fehlschweißungen, unvollständige Schweißnähte und Poren zu vermeiden und gleichzeitig den Schweißmaterialverbrauch um 15 % zu reduzieren.

3. Automatischer Produktionsbetrieb (20-40 Minuten pro Käfig)

• Zuführung der Hauptstäbe: Legen Sie die vorbereiteten Hauptstäbe in das automatische Hauptstabzuführungssystem ein. Das System führt die Hauptstäbe automatisch zu und positioniert sie entsprechend dem voreingestellten Abstand, gesteuert durch den Laserpositionierungssensor. Die Hauptstäbe werden fest auf der Schablone fixiert, um ein Verrutschen während des Schweißvorgangs zu verhindern.

• Bügelspannung und -wicklung: Das Bügelspannsystem richtet die Bügel aus und spannt sie. Anschließend wickelt das Wickelsystem die Bügel mit der voreingestellten Dichte um die Hauptbewehrung. Die optimierte Felgenkonstruktion und die Stützrolle gewährleisten eine stabile Rotation, reduzieren die Betriebsträgheit und sorgen für eine gleichmäßige Wicklung.

• Automatisches Schweißen: Das synchrone Doppelpistolen-Schweißsystem beginnt mit dem Verschweißen der Hauptbewehrung und der Bügel. Die Schweißzeit pro Hauptbewehrung ist auf maximal 35 Sekunden begrenzt, und der gesamte Schweißprozess wird vom geschlossenen Regelkreis überwacht. Während des Schweißens zieht die bewegliche Scheibe den Bewehrungskorb nach hinten, während die Scheibe selbst fixiert bleibt, um Reibung und Verschleiß zu vermeiden.

• Echtzeitüberwachung: Die Bediener überwachen den Betriebszustand der Maschine über den Touchscreen, einschließlich Bearbeitungsfortschritt, Schweißparameter und Anlagenstatus. Das Echtzeitüberwachungs- und Datenerfassungssystem zeichnet automatisch alle Betriebsinformationen auf. Bei Erkennung von Abweichungen oder Störungen gibt das System umgehend einen akustischen und optischen Alarm aus und stoppt den Betrieb.

4. Endproduktprüfung und Entladung

• Qualitätsprüfung: Prüfen Sie die Gesamtgröße, den Abstand der Hauptbewehrung, die Bügeldichte und die Schweißverbindungen des fertigen Bewehrungskorbs. Stellen Sie sicher, dass der Durchmesserfehler innerhalb von ±10 mm, der Bügelabstandsfehler innerhalb von ±5 mm liegt und dass keine Fehlschweißungen, fehlende Schweißnähte oder Porosität vorhanden sind. Die rückverfolgbaren Daten des Überwachungssystems können zur Qualitätsprüfung herangezogen werden.

• Entladen: Verwenden Sie die Zugvorrichtung der Maschine (anpassbar für schwere Bewehrungskörbe), um den fertigen Bewehrungskorb sicher zu entladen. Platzieren Sie den Korb im vorgesehenen Bereich und vermeiden Sie dabei Kollisionen oder Beschädigungen. Bei besonders langen Bewehrungskörben (18–22 m) ist ein stabiles Entladen mithilfe von Zusatzausrüstung sicherzustellen.

5. Wartung nach dem Betrieb

• Abschaltvorgang: Schalten Sie die Stromzufuhr und gegebenenfalls die Druckluftzufuhr der Maschine nacheinander ab. Reinigen Sie die Schweißrauchabsaugung und entfernen Sie Schweißschlacke und -rückstände von den Schweißpistolen, der Schablone und der Stützrolle.

• Regelmäßige Wartung: Bewegliche Teile (z. B. Stützwalze und Zuführsystem) mit Schmieröl einreiben, um die Reibung zu verringern. Schweißpistolen und Düsenköpfe auf Verschleiß prüfen und gegebenenfalls austauschen. Verbindungen in Kreislauf und Rohrleitung auf festen Sitz prüfen.

• Datensicherung: Sichern Sie die Parameterdaten auf dem Touchscreen, um Datenverlust zu vermeiden. Protokollieren Sie die Betriebszeit der Maschine, die Verarbeitungsmenge und alle aufgetretenen Störungen. Diese Daten können für die Wartung und Leistungsoptimierung nach dem Kauf verwendet werden.