CNC-Säge-, Gewindeschneid- und Schleif-Produktionslinie für Stahlstangen

Der gesamte Prozess von der Rohmaterialzufuhr bis zur Entnahme des fertigen Produkts ist mechanisch automatisiert. Vorgänge wie das Fördern, Drehen und Positionieren der Stahlstangen erfolgen ohne manuelle Eingriffe. Nur zwei Bediener sind erforderlich, um die gesamte Produktionslinie zu steuern. Dadurch reduzieren sich die Arbeitskosten im Vergleich zur herkömmlichen manuellen Fertigung um mehr als 60 %. In einer Schicht können täglich 20 Abschnitte von 12 Meter langen Standard-Stahlkäfigen produziert werden, was einer mehr als doppelt so hohen Gesamteffizienz entspricht.

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Produktdetails

Die CNC-gesteuerte Produktionslinie zum Sägen, Gewindeschneiden und Schleifen von Stahlstangen ist eine vollautomatische, intelligente Anlage mit integrierten elektrischen, hydraulischen und pneumatischen Systemen, die speziell für die Bearbeitung von Gewindestangen entwickelt wurde. Durch die Verbindung europäischer Designkonzepte mit den praktischen Anforderungen des heimischen Ingenieurwesens ermöglicht diese Anlage die integrierte Durchführung des gesamten Prozesses – Sägen, Längenfixieren, Gewindeschneiden und Schleifen der Stahlstangen. Dies revolutioniert die traditionelle, manuelle und dezentrale Bearbeitung. Die Anlage findet breite Anwendung in verschiedenen Bereichen des Bauwesens, wie beispielsweise im Brückenbau, im Hochgeschwindigkeitsbahnbau, im Wohnungsbau und in der Fertigung von Fertigteilen, und ist eine Schlüsselkomponente zur Steigerung der Effizienz und Qualität der Stahlstangenbearbeitung.

Bewehrungsstahlschneid-, Gewindeschneid- und Poliermaschine

I. Kernstruktur und Arbeitsprozess

Die Anlage ist modular aufgebaut und besteht aus sechs Kernmodulen: Zuführ- und Lagersystem, Sägesystem, Gewindeschneidsystem, Schleifsystem, Fördersystem und CNC-Steuerungssystem. Alle Komponenten sind nahtlos miteinander verbunden, um einen reibungslosen Fließbandbetrieb zu gewährleisten.

Zuführ- und Lagerbereich: Ausgestattet mit einem Rohmateriallager mit hoher Kapazität, das mit der automatischen Stangenzuführmaschine verbunden werden kann, um den „Kreislaufbetrieb“ zu realisieren – die Zufuhr der nächsten Rohmaterialcharge kann abgeschlossen sein, bevor der vorherige Verarbeitungszyklus beendet ist, wodurch die Standby-Zeit erheblich reduziert wird. Der vollautomatische Zuführwalzentisch verfügt über eine V-förmige, verschleißfeste Walzenkonstruktion, die sowohl geräuscharm als auch verschleißfest ist und eine sekundäre Handhabung des Rohmaterials vermeidet. Die Fördergeschwindigkeit der Stahlstangen beträgt bis zu 90 m/min.
Präzisionssägestation: Die Sägemaschine ist in Doppelsäulenbauweise ausgeführt, was ein stabiles Heben und Sägen ermöglicht. Die beidseitige Materialpressvorrichtung mit Hydraulikzylinder sorgt für eine starke Klemmkraft, die ein Verrutschen des Stahlstabs während des Sägevorgangs verhindert und den Sägeblattverschleiß minimiert. Ein Servomotor treibt den Gewindespindelmechanismus zur Längenregelung an, während ein Encoder die Echtzeitmessung übernimmt. Die Längengenauigkeit beträgt ±2 mm und ermöglicht die Bearbeitung von Längen zwischen 2,0 und 12 m. Der Materialrest wird auf unter 1 cm begrenzt, wodurch die Materialausnutzung deutlich verbessert wird. Die Sägeleistung ist für Stahlstäbe unterschiedlicher Spezifikationen hervorragend. Beispielsweise dauert das Sägen von 18 Gewindestangen mit Φ20 mm Durchmesser nur etwa eine Minute.
Automatische Einfädelstufe: Der Einfädelrollentisch transportiert die gesägten Stahlstangen automatisch durch V-förmige Räder und kann die Zuführung und Positionierung ohne manuelle Hilfe durchführen. Der Gewindeschneid-Hauptkopf realisiert den gesamten Prozessbetrieb des automatischen Spannens, Rippenabziehens und Gewinderollens. Es kann je nach Verarbeitungsbedarf flexibel zwischen Einzelend- und Doppelend-Gewindemodus wählen und ist für Stahlstangen verschiedener Festigkeitsklassen wie HRB335, HRB400 und HRB500 geeignet.
Feinschleifstufe: Ein speziell angefertigter Fräskopf mit sechs hochfesten Fräsmessern führt nach dem Gewindeschneiden einen Rundumschliff an den Gewindeenden der Stahlstangen durch, um Grate und Oxidschichten zu entfernen. Dadurch wird sichergestellt, dass die Oberflächenglätte der Gewindeenden den Verbindungsstandards entspricht. Die Fräsmesser zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer und einfache Austauschbarkeit aus.
Phase der Fertigproduktsammlung: Durch die Verbindung zwischen dem intelligenten Materialwendemechanismus und dem Fertigproduktsilo werden die gemahlenen Stahlstangen automatisch sortiert und gesammelt, wodurch ein vollständiger, unbemannter Kreislauf vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt realisiert wird.

II. Kernleistungsparameter

Parameterkategorie	Spezifische Indikatoren	Bemerkungen
Verarbeitungsbereich	Stahlstangendurchmesser: 12–50 mm; Länge: 2,0–12 m	Geeignet für Gewindestahl der Güteklasse HRB335/400/500, Rundstahl usw.
Sägeleistung	Sägebreite: 450 mm; Längengenauigkeit: ±2 mm; Stufenlose Geschwindigkeitsregelung der Vorschubgeschwindigkeit	Doppelsäulenkonstruktion, hydraulische doppelseitige Klemmung
Produktionseffizienz	800–1000 Gewindeenden werden pro 10 Stunden/Tag gesägt und mit Gewinde versehen; 400–500 Stahlstangen	18 Φ20 Stahlstangen pro Sägeminute
Energiekonfiguration	Gesamtleistung: ca. 45 kW; Hauptmotor der Säge: 4 kW; Ölpumpenmotor: 1,1 kW	Energiesparendes Stromversorgungssystem, der Energieverbrauch wurde im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um 30 % reduziert.
Gerätespezifikationen	Gesamtabmessungen: 28000 × 7000 × 2000 mm; Lagerregal für Rohmaterialien mit hoher Tragfähigkeit	Geeignet für die Anforderungen von Produktionsstätten im großen Maßstab
Verarbeitungskapazität	30 Φ12-Stahlstangen pro Zeit; 18 Φ20-Stahlstangen pro Zeit; 9 Φ40-Stahlstangen pro Mal	Unterschiedliche Durchmesser passen zu unterschiedlichen Sägemengen

III. Zentrale Wettbewerbsvorteile

1. Vollständige Prozessautomatisierung mit signifikanter Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung

Der gesamte Prozess von der Rohmaterialzufuhr bis zur Entnahme des fertigen Produkts ist mechanisch automatisiert. Vorgänge wie das Fördern, Drehen und Positionieren der Stahlstangen erfolgen ohne manuelle Eingriffe. Nur zwei Bediener sind erforderlich, um die gesamte Produktionslinie zu steuern. Dadurch reduzieren sich die Arbeitskosten im Vergleich zur herkömmlichen manuellen Fertigung um mehr als 60 %. In einer Schicht können täglich 20 Abschnitte von 12 Meter langen Standard-Stahlkäfigen produziert werden, was einer mehr als doppelt so hohen Gesamteffizienz entspricht.

2. Präzise Steuerung zur Verbesserung der Materialausnutzung

Durch die Verwendung von Servomotor und Encoder mit dualer Längenregelung wird der Sägelängenfehler auf ±2 mm begrenzt, der kürzeste verbleibende Stahlstab beträgt 1 cm, und die Materialausnutzung wird im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um mehr als 1,5 % gesteigert. Der Gewindeschneidprozess umfasst das automatische Abisolieren und Gewinderollen, und die Gewindeendgenauigkeit entspricht den nationalen Normen. Die Stumpfstoß-Qualifizierungsrate liegt bei 100 %, wodurch Nacharbeit vermieden wird.

3. Hohe Langlebigkeit und geringere Betriebs- und Wartungskosten

Die wichtigsten Komponenten bestehen aus hochverschleißfesten Materialien: Die Förderrolle ist V-förmig und verschleißfest konstruiert, wodurch ihre Lebensdauer um 50 % verlängert wird. Die Sägemaschine verfügt über eine Doppelständerkonstruktion mit hydraulischer Klemmung, was den Sägeblattverlust um 30 % reduziert. Die Schleifmaschine ist mit einem speziell angefertigten Fräskopf und sechs Sägeblättern ausgestattet und kann nach einem einzigen Austausch über 300 Stunden im Dauerbetrieb arbeiten. Die Anlage zeichnet sich durch eine geringe Ausfallrate aus, und die jährlichen Betriebs- und Wartungskosten liegen 20 % niedriger als bei vergleichbaren Produkten.

4. Flexible Anpassung an unterschiedliche Bedürfnisse

Die Maschine kann je nach Konstruktionsanforderungen flexibel zwischen ein- und beidseitigem Gewindeschneiden umschalten, verarbeitet Stahlstangen in allen gängigen Größen von 12 bis 50 mm und passt sich ohne Werkzeugwechsel an Stahlstangen mit unterschiedlichen Durchmessern an. Das CNC-System ist mit einer industriellen SPS und einem Touchscreen ausgestattet, der sieben Produktionsparameter speichern kann, eine intelligente Längenmessung ermöglicht und schnell auf die Anforderungen der Serienfertigung reagiert.

IV. Anwendungsszenarien und Erfolgsbeispiele

Diese Produktionslinie eignet sich für diverse Anwendungsbereiche wie Brücken, Autobahnen, Eisenbahnen, Hochhäuser, Fertigteilwerke sowie Stahlverarbeitungs- und Vertriebszentren. Sie ist besonders geeignet für die Verarbeitung großer Mengen und hoher Qualitätsstandards von Stahlstäben. Derzeit wird sie erfolgreich in zahlreichen Großinfrastrukturprojekten eingesetzt, beispielsweise bei der China Railway 12th Bureau Group und der China Major Bridge Engineering Bureau Group. Die tägliche Produktionskapazität beträgt 180 Meter Stahlbewehrung, wodurch jährlich über eine Million Yuan an Arbeitskosten eingespart werden. Die standardisierte Produktion erfüllt die strengen Anforderungen der Aufsichtsbehörden.

V. Servicegarantiesystem

Installation und Inbetriebnahme: Wir bieten eine Vor-Ort-Besichtigung, einen kundenspezifischen Installationsplan und kostenlose Inbetriebnahmeservices, um sicherzustellen, dass die Anlagen schnellstmöglich in Betrieb genommen werden können.
Kundendienst: Ein 24-Stunden-Wartungsdienst, Feedback-Lösungen innerhalb von 24 Stunden nach Abnahme sowie Ersatzteillager an vielen Standorten im ganzen Land.
Schulungsdienstleistungen: Wir bieten spezielle Schulungen für Bediener an, die den gesamten Prozess der Gerätebedienung, der täglichen Wartung und der Fehlerdiagnose abdecken.
Mehrwertdienste: Durchführung von dreistufigen Rückbesuchen (1 Monat nach Lieferung, 6 Monate nach Lieferung und 1 Jahr nach Ablauf der Qualitätsgarantiezeit) sowie Bereitstellung von Mehrwertdiensten wie technischer Modernisierung und Vor-Ort-Inspektion.