Die CNC-Stahlstangenschere-Produktionslinie ist eine großtechnische, automatische Anlage zur Stahlstangenverarbeitung.
1. Effiziente Chargenverarbeitung, verdoppelte Produktionskapazität
2. Breite Kompatibilität und Anpassungsfähigkeit, vielfältige Szenarien
3. Präzises und stabiles Scheren, kontrollierbare Qualität
4. Intelligente Integration und Verknüpfung, flexible Produktion
5. Langlebiges und energiesparendes Design, problemloser Betrieb und Wartung
Produktdetails
Die CNC-Stahlstangenscheranlage ist eine großtechnische, automatische Anlage zur Stahlstangenverarbeitung, die automatische Zuführung, intelligentes Richten, Präzisionsschneiden, Klassieren und CNC-Steuerung integriert.Es wurde speziell entwickelt, um die Schwachstellen der traditionellen Stahlstangen-Scherarbeiten – geringe Effizienz, unzureichende Präzision, hohe Arbeitskosten und schwache Kapazität für die Serienverarbeitung – zu beheben.Durch die Integration von Servoantriebstechnologie in die tatsächlichen Verarbeitungsanforderungen von Bauprojekten realisiert diese Anlage den vollautomatischen Betrieb von geraden Stäben von der Rohmaterialzufuhr bis zur Sortierung des fertigen Produkts.Sie kann Stahlstäbe unterschiedlicher Spezifikationen und Festigkeitsklassen präzise verarbeiten und wird häufig in Bereichen mit hohem Stahlstabverbrauch eingesetzt, wie z. B. in U-Bahn-Segmentfabriken, Wohnungsbauprojekten, Brückentunneln, Fertigteilfabriken und großen Stahlstabverarbeitungs- und Vertriebszentren.Es handelt sich um eine Kernausrüstung zur Verbesserung der Effizienz von Stahlstangen-Schervorgängen, zur Sicherstellung der Verarbeitungsqualität und zur Senkung der Gesamtkosten.
I. Kernstruktur und Arbeitsprozess
Die Anlage ist modular aufgebaut und besteht aus fünf Kernmodulen: einem automatischen Zuführsystem, einem intelligenten Richtsystem, einem Präzisionsschneidsystem, einem intelligenten Sortiersystem und einem CNC-Steuerungssystem. Jedes Modul ist intelligent vernetzt, um die effiziente Serienbearbeitung von Stahlstangen zu ermöglichen.
II. Kernleistungsparameter
| Parameterkategorie | Spezifische Indikatoren des Modells SGS100 | Spezifische Indikatoren des Modells SGS150 | Bemerkungen |
|---|---|---|---|
| Verarbeitungsbereich | Φ10-32mm (runder Stahl/Gewindestahl) | Φ10–50 mm (Rundstahl/Gewindestahl) | Geeignet für Stahlstangen der Güteklassen HRB335/400/400E/500/500E. |
| Verarbeitungsgenauigkeit | Schnittlängengenauigkeit ±1 mm; Richtgenauigkeit ±0,8 mm/m | Schnittlängengenauigkeit ±1 mm; Richtgenauigkeit ±0,8 mm/m | Doppelte Längenfixierung für Servomotor + Encoder |
| Produktionseffizienz | 80-120 Stück/Minute (Φ20 Gewindestahl) | 100-150 Stück/Minute (Φ20 Gewindestahl); 6 Stück Φ32 Gewindestahl können gleichzeitig geschnitten werden | Der Messwert nimmt mit zunehmendem Stahlstabdurchmesser leicht ab. |
| Energiekonfiguration | Gesamtleistung ca. 37 kW; Scherservomotor 15 kW | Gesamtleistung ca. 75 kW; Scherservomotor 30 kW | Energiesparendes Servosystem, 30 % geringerer Energieverbrauch als herkömmliche Geräte |
| Gerätespezifikationen | Gesamtabmessungen 28000×3000×2500 mm; Gesamtgewicht ca. 5,5 Tonnen | Gesamtabmessungen 30000×5000×2800 mm; Gesamtgewicht ca. 15 Tonnen | Ausgestattet mit robusten Schienen für einfaches Bewegen und Testen vor Ort |
| Funktionale Konfiguration | Speichert 100 Parametersätze; Selbstdiagnose von Fehlern; Zweistufige Datenspeicherung | Speichert 150 Parametersätze; Selbstdiagnose von Fehlern; Dreistufige Datenspeicherung; Modulare Erweiterungsschnittstelle | SGS150 unterstützt die Verbindung mit Biegezentrum und Gewindeschneidmaschine |
III. Zentrale Wettbewerbsvorteile
1. Effiziente Chargenverarbeitung, verdoppelte Produktionskapazität
Durch die Kombination von Servoantrieb und mechanischer Schneidetechnik kann das Modell SGS150 bis zu sechs Gewindestangen aus Stahl mit einem Durchmesser von 32 mm gleichzeitig schneiden. Dies ist 5- bis 6-mal effizienter als herkömmliche Einzelstück-Scheren. Der vollautomatische Betrieb erfordert lediglich ein bis zwei Bediener für die Materialzufuhr und die Parameterüberwachung. Dadurch werden die Arbeitskosten im Vergleich zum manuellen und halbautomatischen Betrieb um mehr als 70 % gesenkt. Berechnet auf Basis einer 10-Stunden-Schicht kann das Modell SGS150 täglich über 80.000 Gewindestangen aus Stahl mit einem Durchmesser von 20 mm verarbeiten und erfüllt somit die Anforderungen der Serienfertigung in Großprojekten.
2. Breite Kompatibilität und Anpassungsfähigkeit, vielfältige Szenarien
Das Modell SGS150 überwindet die Beschränkung herkömmlicher Anlagen auf die Bearbeitung von Stäben mit nur einer Spezifikation und kann hochfeste Stahlstäbe mit einem Durchmesser von bis zu 50 mm schneiden. Damit deckt es den gesamten Bedarf an Stabbearbeitung von 10 bis 50 mm Durchmesser ab. Es unterstützt die gemischte Zuführung von Stahlstäben unterschiedlicher Spezifikationen, passt die Bearbeitungsparameter automatisch über das Durchmessererkennungsmodul an und ermöglicht den Wechsel zwischen verschiedenen Spezifikationen ohne Werkzeugwechsel. So eignet es sich für die Stahlbearbeitung in verschiedenen Anwendungsbereichen wie U-Bahn-Segmenten, Brückenpfeilern und Hochhäusern.
3. Präzises und stabiles Scheren, kontrollierbare Qualität
Durch die Kombination einer Scherenklinge mit einer Klinge aus einer Legierung wird ein stabiler, stoßfreier Schneidprozess mit flachen, gratfreien Schnitten und einer Verformung von ≤ 0,5 mm erreicht. Dadurch wird das Problem des Verziehens der Schnittkanten, wie es bei herkömmlichen Scherverfahren vorkommt, vollständig gelöst. Die duale Regelung mittels Servomotor und Encoder gewährleistet eine Schnittlängenabweichung von maximal ± 1 mm und eine Produktqualitätsrate von 100 %. So werden Nacharbeitsverluste durch Maßabweichungen vermieden und die Materialausnutzung um 4–6 % gesteigert.
4. Intelligente Integration und Verknüpfung, flexible Produktion
Hochwertige Modelle verfügen über modulare Erweiterungsschnittstellen, die mit Anlagen wie Stahlbiegezentren, Gewindeschneidmaschinen und Palettierrobotern zu einer intelligenten Produktionslinie vom Scheren bis zum Umformen verbunden werden können. Der 10-Zoll-Touchscreen unterstützt den Import von CAD-Zeichnungen und die Parametereinstellung. Die Speicherfunktion für über 100 Bearbeitungspläne eignet sich sowohl für die Serien- als auch für die Kleinserienfertigung. Die Parameterumschaltzeit wird im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen um über 90 % reduziert, wodurch eine nahtlose Auftragsabwicklung gewährleistet wird.
5. Langlebiges und energiesparendes Design, problemloser Betrieb und Wartung
Die Kernkomponenten bestehen aus hochverschleißfesten Materialien. Das Schermesser ist aus einer Wolframstahllegierung gefertigt und kann nach einem einzigen Austausch über 80.000 Mal kontinuierlich eingesetzt werden. Der Hauptmaschinenkopf ist mit einem verteilten Öleinspritzsystem ausgestattet, das die wichtigsten Teile automatisch schmiert. Die jährliche Ausfallrate der Anlage liegt unter 3 %. Das energiesparende Servosystem reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen um 30 %. Bei einer Verarbeitungsmenge von 5.000 Tonnen Stahlstangen pro Jahr lassen sich so über 200.000 Yuan an Stromkosten einsparen.
IV. Anwendungsszenarien und Erfolgsbeispiele
Diese Anlage eignet sich für diverse Anwendungen in der Stahlverarbeitung mit hohem Materialverbrauch, insbesondere für die standardisierte Stahlverarbeitung in U-Bahn-Segmentfabriken, das Stanzen von Stahlstäben mit großem Durchmesser in Brückentunneln, die Chargenverarbeitung von Stahlstäben in Fertigteilwerken sowie die Verarbeitung von Stahlstäben unterschiedlicher Spezifikationen in großen Stahlverarbeitungs- und -verteilungszentren. Sie wird bereits erfolgreich in Projekten wie einem U-Bahn-Segmentwerk, einem Brückenprojekt der Achten Ingenieurdivision des Chinesischen Bauministeriums und einem großen Fertigteil-Industriepark eingesetzt. So konnte beispielsweise in einem U-Bahn-Segmentwerk die Schneidleistung der Stahlstäbe von 15 Stück/Minute (herkömmliche Technologie) auf 120 Stück/Minute gesteigert, die Produktionskapazität im Einschichtbetrieb um das Siebenfache erhöht, der Materialverlust von 7 % (herkömmliche Technologie) auf 2,5 % reduziert und die jährlichen Rohstoffkosten um mehr als 1,8 Millionen Yuan gesenkt werden. Die Produktpräzision erfüllt die Anforderungen der Norm GB50204-2015 (Code for Acceptance of Construction Quality of Concrete Structure Engineering).
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