Angetrieben durch die kontinuierliche Weiterentwicklung intelligenter Baurichtlinien und die Verbesserung von Qualität und Effizienz bei Infrastrukturprojekten ersetzt die CNC-Bewehrungsschneideanlage als Kernstück der Bewehrungsstahlverarbeitung nach und nach die traditionelle manuelle Verarbeitung und ist zur Standardausrüstung für Großprojekte wie Hochgeschwindigkeitszüge, Brücken und den städtischen Schienenverkehr geworden. Durch die Integration von Automatisierung, Intelligenz und hoher Präzision hat diese Anlage die Arbeitsweise der Bewehrungsstahlverarbeitung grundlegend revolutioniert und den industriellen Wandel in der Baubranche entscheidend unterstützt.
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Die Anlage verfügt über ein hochpräzises Servoantriebssystem mit vollständig geschlossenem Regelkreis, kombiniert mit importierten SPS- und CNC-Steuerungen, um den Schneidvorgang präzise zu steuern. Die Längengenauigkeit kann ±1 mm erreichen, und die Winkelgenauigkeit wird auf ±1° geregelt, was den Branchendurchschnitt deutlich übertrifft. Das innovative Design der scherenartigen, geneigten Schneide erhöht nicht nur die Schneidleistung – und steigert die Effizienz im Vergleich zu Anlagen gleicher Tonnage um ein Drittel –, sondern reduziert auch effektiv die Verformung der Bewehrungsstäbe und sorgt für flache und gleichmäßige Schnittkanten. Bei Bewehrungsstäben unterschiedlicher Spezifikationen kann die Anlage mehrere Bewehrungsstäbe gleichzeitig schneiden: Sie kann jeweils 12 Stücke Bewehrungsstäbe mit 12 mm Durchmesser und 1 Stück Bewehrungsstab mit 32 mm Durchmesser schneiden, was die Effizienz der Stapelverarbeitung erheblich verbessert.
Ausgestattet mit einem leistungsstarken hydraulischen Antriebssystem verfügt die Maschine über eine maximale Scherkraft von bis zu 600 kN und eine Scherfrequenz von 20 Schervorgängen pro Minute. Die maximale Tagesleistung innerhalb von 8 Stunden kann 9.666 Teile erreichen, was eine drei- bis fünfmal höhere Effizienz als bei herkömmlichen Verarbeitungsanlagen darstellt. Die Maschine ist mit einem verteilten Öleinspritzsystem und einem automatischen Schmiersystem ausgestattet, um einen langfristig stabilen Betrieb des Hauptmaschinenkopfes zu gewährleisten und die Ausfallrate der Anlage unter 0,8 % zu halten. Das optimierte pneumatische Getriebedesign verwendet Hauptleitungen aus Edelstahl, was den Druckluftverlust reduziert und eine schnellere Reaktion der Magnetventile ermöglicht, was die Dauerbetriebsfähigkeit der Anlage weiter verbessert.
Durch präzise Parameterkontrolle und Materialoptimierung wird der Rohstoffverlust auf maximal 5 % begrenzt, was die Materialkosten deutlich senkt. Die Anlage nutzt energiesparende Motoren und hocheffiziente Hydrauliksysteme: Beim Schneiden von Φ25mm-Bewehrungsstäben beträgt der Arbeitsdruck nur 15 MPa, was den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen um 40 % senkt. Gleichzeitig wird der Lärmpegel unter 75 Dezibel gehalten, was den Standards für umweltfreundliches Bauen entspricht.
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Es ist mit einer fortschrittlichen Mensch-Maschine-Schnittstelle ausgestattet, die 100 verschiedene Verarbeitungsparameter voreinstellen kann und Parameterspeicher- und -abruffunktionen unterstützt. Dies gewährleistet eine kinderleichte Bedienung – die Bediener können nach einer kurzen Einweisung ihre Arbeit aufnehmen. Einige High-End-Modelle verfügen über integrierte IoT-Fernüberwachungsfunktionen, die den Betriebszustand und den Klingenverschleiß der Anlage in Echtzeit überwachen und Schnittparameter automatisch kompensieren, um eine vorausschauende Wartung zu ermöglichen.
Dank des modularen Kombinationsdesigns können Anwender je nach Bedarf zwischen einem Einzel- oder Mehrbehälter-Materiallagersystem wählen. In Kombination mit der bidirektionalen Materialentladung und einer beweglichen Rohstoffplattform verbessert dies nicht nur die Standortauslastung, sondern reduziert auch den Arbeitsaufwand. Die Gesamtgrundfläche der Anlage beträgt ca. 27 m × 4 m × 2 m. Die Anlage lässt sich mit einem CNC-Bewehrungsbiegezentrum zu einer Schneid-Biege-Verbindungslinie kombinieren und ermöglicht so eine integrierte Verarbeitung vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt.
Es ist mit einer automatischen Anti-Sprung-Pressvorrichtung und einem mehrstufigen Lagermechanismus für Fertigprodukte ausgestattet, der Sicherheitsrisiken durch Bewehrungsverschiebungen während der Verarbeitung wirksam vermeidet und die Betriebssicherheit umfassend verbessert. Das Gerät ist nach ISO 9001 für das Qualitätsmanagementsystem zertifiziert. Seine Kernkomponenten stammen von bekannten in- und ausländischen Marken. Durch den Einsatz importierter Dichtungen wird die Lebensdauer des Geräts zusätzlich verlängert, sodass seine Haltbarkeit doppelt so hoch ist wie bei herkömmlichen Modellen.
Diese Produktionslinie wird häufig in Bereichen wie Betonstahlverarbeitung und -vertriebszentren, großen Brückenprojekten, Hochgeschwindigkeitszügen, Stadtbahnen, Wasserschutzprojekten und Fertighäusern eingesetzt und eignet sich besonders für den Zuschnitt großer Mengen von Betonstahl. Bei Großprojekten wie der Wasserumleitung vom Jangtsekiang zum Han-Fluss und der Huizhou-Zhaoqing-Schnellstraße wurden mit dieser Anlage bemerkenswerte Ergebnisse erzielt: eine Steigerung der Produktionseffizienz um 10 %, eine Senkung der Arbeitskosten um 68 %, eine Gesamtkostenersparnis von über einer Million Yuan für die Projekte und eine 100-prozentige Qualifikationsquote der Fertigprodukte.
Als Reaktion auf unterschiedliche Regionen und technische Umgebungen können die Geräte an die Anforderungen spezieller Arbeitsbedingungen wie Plateaus und hohe Temperaturen angepasst werden, wobei die Installationsqualifikationsrate bei 100 % liegt. Mit der Weiterentwicklung der „Belt and Road“-Initiative wurden solche Geräte in viele Länder und Regionen exportiert und sind zu einem wichtigen Vertreter der „Intelligenten Fertigung in China“ geworden, die sich global ausbreitet.
Ein professionelles Team bietet umfassende Serviceleistungen – von der Beratung zur Modellauswahl vor dem Verkauf und der Zeichnungsprüfung bis hin zur Installation und Inbetriebnahme. In besonderen Situationen, beispielsweise bei begrenztem Platzangebot, kann die Geräteanordnung optimiert werden, um Nacharbeiten bei der Installation zu vermeiden. Es wurde ein flächendeckendes Servicenetz mit festen Servicestationen und einer 24-Stunden-Service-Hotline eingerichtet. Fehlermeldungen werden innerhalb von 15 Minuten beantwortet, allgemeine Probleme innerhalb von 2 Stunden gelöst und in Notfällen innerhalb von 24 Stunden eine Vor-Ort-Wartung durchgeführt. Gleichzeitig werden umfassende Ersatzteilversorgungs- und Gerätewartungsdienste angeboten, wodurch die späteren Betriebskosten der Kunden deutlich gesenkt werden.
Vor dem Hintergrund der kontinuierlichen Expansion des Marktes für CNC-Bewehrungsstahlverarbeitungsanlagen entwickelt sich die CNC-Bewehrungsstahlschneideanlage mit ihren Kernvorteilen Präzision, Effizienz, Intelligenz und Umweltschutz zu einem wichtigen Motor für die qualitativ hochwertige Entwicklung der Bauindustrie. Durch die umfassende Integration von KI-Technologie und Internet der Dinge werden solche Anlagen künftig intelligenter und flexibler und bieten bessere Verarbeitungslösungen für globale Infrastrukturprojekte.
