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Automatische Stahlkäfig-Formmaschine: Eine effiziente und intelligente Lösung als Ersatz für die manuelle Bearbeitung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die automatische Stahlkäfigformmaschine dank ihrer zentralen Vorteile – hohe Effizienz, Präzision und Bedienkomfort – die traditionelle manuelle Bearbeitung erfolgreich abgelöst hat. Sie senkt nicht nur die Arbeits- und Verwaltungskosten von Bauunternehmen erheblich, sondern fördert auch die Industrialisierung und intelligente Modernisierung der Stahlverarbeitung. Ob bei großen Infrastrukturprojekten oder kleinen und mittleren Bauvorhaben: Die Anlage unterstützt durch ihre flexible Anpassungsfähigkeit und stabile Leistung zuverlässig den Projektfortschritt und die Projektqualität und ist somit eine ideale Ausrüstung für die moderne Baubranche.

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Produktdetails

Bei der traditionellen Herstellung von Stahlbewehrungskörben war die manuelle Arbeitsweise lange Zeit mit Problemen wie umständlichen Prozessen, hohem Arbeitsaufwand und geringer Präzision behaftet. Diese Probleme behinderten nicht nur den Baufortschritt, sondern erschwerten auch die Sicherstellung einer gleichbleibenden Projektqualität. Die Einführung der automatischen Stahlbewehrungsformmaschine hat dieses Dilemma vollständig gelöst. Durch den Ersatz der traditionellen manuellen Bearbeitung durch intelligente Technologie werden die komplexen und schwierigen manuellen Arbeitsprozesse deutlich vereinfacht. Mit minimalem manuellen Eingriff kann die Maschine alle Kernprozesse selbstständig durchführen, darunter die Zuführung der Hauptbewehrung, das Richten und Wickeln der Bügel sowie das präzise Verschweißen zwischen Bügeln und Hauptbewehrung. Dies verbessert die Verarbeitungseffizienz und die Produktqualität erheblich. Sie hat sich zu einer Kernausrüstung in Infrastrukturprojekten wie Brücken, Autobahnen und Versorgungstunneln entwickelt.

Bewehrungskorb-Herstellungsmaschine

Im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen und älteren Modellen wurde diese automatische Stahlkäfigformmaschine in mehreren technologischen Iterationszyklen weiterentwickelt und die Kernstruktur mehrfach optimiert, was zu einem insgesamt effizienteren Design führt. Die Strukturoptimierung bietet zwei wesentliche Vorteile: Zum einen werden die Produktionskosten deutlich gesenkt. Unter der Voraussetzung, dass die Anlagenleistung nicht beeinträchtigt wird, wird die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts erheblich gesteigert, sodass mehr kleine und mittlere Bauunternehmen von intelligenter Fertigung profitieren können. Zum anderen werden Stabilität und Langlebigkeit der Anlage verbessert, wodurch spätere Betriebs- und Wartungskosten sowie Ausfallzeiten reduziert und der Baufortschritt kontinuierlich sichergestellt wird.

Die plattenförmige Konstruktion des flexiblen Formrings und der Querträger ist ein besonderes Merkmal der Anlage. Um den vielfältigen Anforderungen an Pfahlgründungen in Infrastrukturprojekten gerecht zu werden, ermöglicht diese Konstruktion den flexiblen Austausch der entsprechenden Zubehörteile je nach Pfahldurchmesser und -länge, ohne dass die gesamte Form ausgetauscht werden muss. Diese modulare Anpassungsfähigkeit ist nicht nur besonders benutzerfreundlich – für den Zubehörwechsel und die Inbetriebnahme sind nur 2–3 Arbeiter erforderlich, die Umrüstzeit beträgt maximal 30 Minuten –, sondern reduziert auch effektiv die Investitionskosten für die Produktion von Anlagen mit unterschiedlichen Spezifikationen. Die Anlage ist wirtschaftlich und praktisch und lässt sich an die Verarbeitungsanforderungen verschiedener gängiger Stahlkorb-Spezifikationen wie z. B. Φ800 mm–2500 mm anpassen.

In der Praxis treten die Leistungsvorteile der Anlage besonders deutlich hervor. Die herkömmliche manuelle Bearbeitung eines 12 m langen Standard-Stahlkorbs erfordert die Zusammenarbeit von 8–10 Arbeitern und ermöglicht eine Tagesproduktion von lediglich 3–5 Abschnitten. Die Abweichung des Endprodukts überschreitet dabei häufig den Branchenstandard von ±10 mm. Im Gegensatz dazu erreicht diese automatische Formmaschine mit der Unterstützung von 1–2 Arbeitern für die Materialzufuhr eine Tagesproduktion von 15–20 Abschnitten. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird auf eine Durchmesserabweichung von ≤±5 mm und eine Bügelabstandsabweichung von ≤±3 mm verbessert, wodurch die Anforderungen des nationalen *Codes für die Qualitätsabnahme im Betonbau* vollständig erfüllt werden. Gleichzeitig verwendet die Anlage Hochfrequenz-Inverter-Schweißtechnologie, die einen gleichmäßigen Schweißnahtdurchbruch und eine hohe Festigkeit mit einer Zugfestigkeitsrate von über 99,8 % gewährleistet. Sie vermeidet effektiv Qualitätsrisiken wie fehlende oder unzureichende Schweißnähte, die beim manuellen Schweißen häufig auftreten, und bietet somit eine solide Garantie für die strukturelle Sicherheit von Pfahlgründungsprojekten.

Um den Nutzern einen schnellen Einstieg zu ermöglichen, verfügt das Gerät über ein benutzerfreundliches Design mit einer klaren und verständlichen Bedienung. Die einzelnen Schritte sind wie folgt:

Rohmaterialvorbehandlung: Entsprechend den Anforderungen der Bauzeichnungen werden die Stahlstäbe auf eine festgelegte Länge zugeschnitten und gebogen. Die benötigten Hauptbewehrungen und Bügel werden im Voraus vorbereitet, um sicherzustellen, dass die Länge und der Biegewinkel der Stahlstäbe genau sind. Dies bildet die Grundlage für die weitere Verarbeitung.
Parametervoreinstellung und -optimierung: Geben Sie anhand des Stahlkäfig-Konstruktionsplans die wichtigsten Parameter über den Touchscreen des Geräts ein und passen Sie diese an. Dazu gehören Stahlstabdurchmesser, Stahlkäfigdurchmesser, Käfiglänge, Bügelabstand, Schweißzeit usw. Speichern Sie nach Abschluss der Parameteroptimierung den Plan, um ihn für nachfolgende Produkte mit denselben Spezifikationen schnell wieder aufrufen zu können.
Zuführung und Befestigung der Hauptbewehrung: Die vorbehandelten Hauptbewehrungen werden nacheinander in die Zuführungsöffnung des Geräts eingeführt. Anschließend wird die mechanische Übertragungseinrichtung gestartet. Das Gerät übernimmt dann automatisch die Positionierung, das Biegen und die Befestigung der Hauptbewehrungen, um sicherzustellen, dass mehrere Hauptbewehrungen gleichmäßig verteilt sind und der Abstand den Konstruktionsstandards entspricht.
Echtzeitüberwachung des Betriebs: Nach dem Starten des Geräts muss der Bediener in Echtzeit auf den Betriebsstatus achten und sich darauf konzentrieren, zu überwachen, ob das Gerät ungewöhnliche Geräusche, starke Vibrationen oder Parameterabweichungen aufweist. Wenn Probleme festgestellt werden, drücken Sie rechtzeitig den Not-Aus-Knopf, um eine Ausweitung der Fehler zu vermeiden.
Wartung und Reinigung vor Ort: Während des Stahlkäfigformprozesses müssen regelmäßig Schlacke, Schweißschlacke und andere Ablagerungen von der Anlage entfernt werden, um die Arbeitsfläche der Anlage sauber zu halten, zu verhindern, dass Ablagerungen die Übertragungsgenauigkeit beeinträchtigen oder zu Blockierungen von Bauteilen führen, und gleichzeitig die Lebensdauer der Anlage zu verlängern.
Entnahme und Prüfung des fertigen Produkts: Nach Abschluss der Stahlkäfigformung stoppt die Anlage automatisch. Der Bediener entnimmt das fertige Produkt gemäß Standardverfahren, führt eine umfassende Prüfung von Käfigdurchmesser, -länge, Schweißnahtqualität usw. gemäß den Qualitätsstandards durch und übergibt es nach Bestätigung der Qualitätsanforderungen dem nächsten Bearbeitungsschritt.
Umgang mit nicht qualifizierten Produkten: Wenn am Fertigprodukt Mängel wie Maßabweichungen oder Schweißfehler festgestellt werden, müssen diese umgehend gekennzeichnet und repariert werden; nicht reparierbare, nicht qualifizierte Produkte müssen verschrottet und gemäß den Bauvorgaben neu hergestellt werden, um zu verhindern, dass nicht qualifizierte Produkte auf die Baustelle gelangen.