XGWJ-220 Drahtgitterschweißmaschine: Hocheffiziente, intelligente Schweißanlage für vielfältige Anwendungen im Ingenieurbau

Als professionelle Kernausrüstung für die Drahtgewebeformung ist die Drahtgewebeschweißmaschine XGWJ-220 maßgeschneidert für die großtechnische Herstellung von Drahtgewebe, das in verschiedenen Ingenieurprojekten eingesetzt wird.Durch ein integriertes Design aus „mechanischer Ausführung + intelligenter elektronischer Steuerung“ wird ein präzises Verschweißen der Drahtkreuzungspunkte und ein effizienter Gesamtprozessablauf der Maschenformung realisiert.Die Anlage besteht aus einem Hauptschweißsystem, einer automatischen Be- und Entladevorrichtung, einer intelligenten elektronischen Steuereinheit und einer Hilfstragkonstruktion.Seine Hauptfunktion besteht darin, die Schnittpunkte der Kett- und Schussfäden des Drahtgewebes zuverlässig zu verschweißen, wodurch die Gesamtfestigkeit und die strukturelle Stabilität des Gewebes deutlich verbessert werden.Es löst die branchenüblichen Probleme der herkömmlichen manuell gebundenen Netze – unzureichende Festigkeit, geringe Effizienz und große Maßabweichungen – vollständig.Es wurde in wichtigen Projekten wie Industrieanlagen, Brückenbau und U-Bahn-Projekten weit verbreitet eingesetzt und hat sich zu einem bevorzugten Gerät im Bereich der Gitterverarbeitung entwickelt.

Kernstruktur und strukturelle Vorteile des Produkts

• Hochfester Hauptrahmen: Der Hauptrahmen ist aus hochwertigen Stahlplatten mit einer Stärke von über 12 mm und Profilstahl nach nationaler Norm einstückig verschweißt. Durch eine Wärmebehandlung werden Schweißspannungen abgebaut, was zu einer soliden und kompakten Gesamtkonstruktion führt. Vibrationen bei hochfrequenten Schweißvorgängen werden effektiv gedämpft, wodurch ein stabiler Anlagenbetrieb gewährleistet wird. Die Verformung des Rahmens nach Langzeitgebrauch beträgt ≤ 0,5 mm und bildet somit eine optimale Grundlage für präzise Schweißarbeiten.

• Präzises Schweißsystem: Ausgestattet mit 8 unabhängigen, matrixförmig angeordneten Schweißköpfen, einem wassergekühlten 120-kVA-Schweißtransformator und unter Anwendung der Sekundärgleichrichtungs-Schweißtechnologie. Der Schweißstrom ist stabil und regelbar, wodurch die Schweißqualität an jedem Berührungspunkt präzise gesteuert und Probleme wie unvollständiges oder fehlendes Schweißen vermieden werden. Das Wasserkühlsystem kühlt in Echtzeit und gewährleistet so eine stabile Schweißleistung im Dauerbetrieb sowie eine verlängerte Lebensdauer der Kernkomponenten.

• Intelligenter Zuführungs- und Maschenzugmechanismus: Der Schussfadenzuführungsmechanismus nutzt ein neuartiges, schrittmotorgetriebenes automatisches Zuführungssystem in Kombination mit einem fotoelektrischen Positionssensor. Dies ermöglicht die präzise Zuführung und Positionierung von Schussfäden mit einem Durchmesser von 3,5–8,0 mm. Der Zuführungsfehler wird auf ±0,3 mm begrenzt, wodurch ein gleichmäßiger Schussfadenabstand gewährleistet wird. Die Maschenzugvorrichtung ist mit einem Servomotor ausgestattet, dessen Zuggeschwindigkeit intelligent an den Schweißrhythmus angepasst ist. Dies verbessert die Maschengenauigkeit erheblich und verhindert effektiv Verformungen des Maschengewebes durch manuelles Ziehen.

• Praktische elektronische Steuereinheit: Ausgestattet mit einem 7-Zoll-High-Definition-Touch-Steuerschrank, integrierten mehreren Sätzen von Parametervorlagen für die Maschenspezifikation, die die Einstellung und Speicherung wichtiger Parameter wie Maschenweite und Schweißabstand mit einer Taste unterstützen. Der 4-kW-Schrittmotor ist mit einem automatischen Bremssystem mit schneller Start-Stopp-Reaktion und einer Bremsgenauigkeit von 0,1 s ausgestattet, das den Schweißrhythmus und den Netzziehweg genau steuern kann. Neue Bediener können ihre Stelle nach einer einfachen Schulung antreten.

Technische Kernparameter

Breites Anwendungsspektrum

• Industrie- und Fabrikbau: Verschweißen von Rissschutznetzen für Fußböden und Wärmedämmnetzen für Wände in großen Industrieanlagen und Werkstätten. Das Netz zeichnet sich durch hohe Festigkeit und gleichmäßige Maschenweite aus, wodurch die Stabilität von Fußböden und Wänden effektiv verbessert und das Risiko von Rissen im späteren Verlauf reduziert wird.

• Verkehrsinfrastrukturtechnik: Schweißen von risssicheren Bewehrungsnetzen für Brücken- und Schnellstraßenbeläge. Die hohe Festigkeit der Schweißpunkte kann die Verbindungskraft zwischen der Fahrbahnschicht und der Grundschicht verbessern und so die Lebensdauer der Fahrbahn verlängern; Schweißen von Stahlmatten für Tunnelauskleidungen und Hauptkonstruktionen von U-Bahn-Stationen. Eine präzise Größenkontrolle gewährleistet die Passung zwischen Netz und Schalung und verbessert so die Bauqualität der Auskleidung.

• Hoch- und Tiefbau: Schweißen von Stahlmatten für Böden und Wände in Wohngebäuden, wodurch die traditionelle manuelle Verklebung ersetzt und die Baueffizienz erheblich gesteigert wird; Schweißen von Bodenarmierungsnetzen für Stadtplätze und große Veranstaltungsorte, angepasst an die Bauanforderungen von weitgespannten Böden.

• Konstruktion für spezielle Anwendungsfälle: Maßgefertigte Gitternetze für spezielle Anwendungsfälle wie z. B. Verstärkungsnetze für Flughafenlandebahnen und Schutznetze für Hafenterminals. Maschenweite und Drahtspezifikationen können bedarfsgerecht angepasst werden, um den Anforderungen hochfester Konstruktionen gerecht zu werden.

Bedienungsanleitung für die Ausrüstung

1. Vorbereitungsprozess der Ausrüstung

1. Geräteprüfung: Vor Inbetriebnahme der Maschine den Gesamtzustand der Anlage prüfen und sicherstellen, dass Hauptrahmen, Schweißköpfe, Zuführmechanismus und andere Komponenten fest sitzen und keine Lockerungen oder Verformungen aufweisen; Wasserstand und Wasserqualität des Wasserkühlsystems prüfen, um eine normale Zirkulation zu gewährleisten; prüfen, ob die Stromkreisanschlüsse des Schaltschranks intakt und die Erdung zuverlässig sind.

2. Materialvorbereitung: Kett- und Schussdrähte mit einem Durchmesser von 3,5-8,0 mm entsprechend den Produktionsanforderungen vorbereiten und sicherstellen, dass die Drahtoberfläche frei von Rost, Öl und anderen Verunreinigungen ist; Werkzeuge wie Scheren zum Schneiden des Gewebes und Drahtbürsten zum Reinigen von Schweißrückständen vorbereiten.

3. Parametervoreinstellung: Schalten Sie den elektrischen Schaltschrank ein, wählen Sie über den Touchscreen die entsprechende Maschenspezifikationsvorlage aus und stellen Sie Parameter wie Schussabstand und Schweißgeschwindigkeit ein. Die Schweißgeschwindigkeit kann je nach Drahtdurchmesser angepasst werden. Es wird empfohlen, die Leistung auf 30–40 Reihen/Minute einzustellen, wenn der Durchmesser groß ist, und auf 50–65 Reihen/Minute zu erhöhen, wenn der Durchmesser klein ist.

2. Schritte zur Bedienung der Ausrüstung

1. Schalten Sie den Hauptschalter ein und starten Sie nach Abschluss der Selbstprüfung durch das elektronische Steuerungssystem das Wasserkühlkreislaufsystem, um eine normale Kühlung des Schweißtransformators zu gewährleisten.

2. Die Höhe der Bedienfläche des Geräts kann über den hydraulischen Stützknopf auf 80-100 cm eingestellt werden, um sie an die Körpergröße des Bedieners anzupassen und den Bedienkomfort zu verbessern.

3. Legen Sie die Kettfäden nacheinander in den Kettfaden-Positionierrahmen ein, starten Sie den Zuführmechanismus, die Schussfäden fallen automatisch durch den Schrittmotor in die Zuführstation, und die Maschine führt automatisch die Kreuzpositionierung von Kett- und Schussfäden durch.

4. Durch Drücken des Schweißstartknopfes arbeiten 8 Schweißköpfe synchron. Nach dem Verschweißen einer Reihe von Kreuzungspunkten bewegt der Servo-Netzzugmechanismus das Netz präzise und leitet den Schweißvorgang zur nächsten Reihe ein – vollautomatisch und ohne Unterbrechung.

5. Sobald das Drahtgewebe die voreingestellte Länge erreicht hat, stoppt die Anlage automatisch. Schneiden Sie das Drahtgewebe mit einer Schere zu und entfernen Sie die Schweißreste an den Schweißstellen mit einer Drahtbürste, um das fertige Produkt zu entnehmen.

3. Betriebshinweise