Der Stahlkäfig-Rollschweißer ist zur Standardausrüstung bei Hochgeschwindigkeits-Eisenbahnbrücken geworden
Effizienzsprung: Der herkömmliche Prozess erfordert 4–6 Arbeiter pro Schicht und eine Tagesleistung von 6–8 Stahlkäfigabschnitten. Intelligente Anlagen benötigen dagegen nur 1 Arbeiter pro Schicht. Modelle mit zwei Stationen können eine Tagesleistung von 20–24 Abschnitten 12 Meter langer Stahlkäfige erreichen und so die Effizienz um das Drei- bis Vierfache steigern.
Kontrollierbare Qualität: Der mechanisierte Betrieb gewährleistet einen gleichmäßigen Abstand und einen konstanten Durchmesser der Hauptstäbe. Die Schweißfestigkeit entspricht den Spezifikationen. Die Häufigkeit der Überwachungsproben wird deutlich reduziert und der Andockfehler von Stahlkäfigen liegt nahezu bei Null.
Kostenoptimierung: Bügel müssen nicht überlappend verlegt werden, wodurch der Materialabfall um 1–1,5 % reduziert wird. Die Arbeitskosten werden um drei Viertel eingespart, was langfristig zu erheblichen wirtschaftlichen Vorteilen führt.
Starke Anpassungsfähigkeit: Es können Stahlkörbe für Pfahlgründungen mit einem Durchmesser von 800–2500 mm und einer Länge von 12–30 m verarbeitet werden. Es ist mit Hauptstäben von 16–32 mm Durchmesser und Bügeln von 6–16 mm Durchmesser kompatibel, ohne dass ein häufiger Formwechsel erforderlich ist.
Unterstützungs- und Antriebssystem: Bestehend aus einem festen Rotationsantriebssystem, einem beweglichen Rotationsantriebssystem und einer Traktionsführungsschiene. Angetrieben von einem Servomotor und einem Untersetzungsgetriebe gewährleistet es die synchrone Rotation und Bewegungsgenauigkeit der Doppelscheiben und dient als Antriebskern für den Betrieb der Ausrüstung.
Stahlstangenverarbeitungssystem: Umfasst ein Hauptstangenmaterialregal, ein Bügelabwickelregal und einen Bügelrichtmechanismus. Das Hauptstangenmaterialregal kann Stahlstangen von 2 bis 27 Metern lagern, das Abwickelregal hat eine maximale Tragfähigkeit von 2 Tonnen und der Richtmechanismus sorgt für die Ebenheit der Bügelwicklung.
Positionier- und Spannsystem: Ermöglicht die gleichmäßige Verteilung der Hauptstäbe über den Umfang durch Hauptstabkanäle, Fixatoren und ein Aufnahme- und Trennsystem. Die Klemmschrauben können die Stahlstäbe effektiv fixieren, um eine Verschiebung während der Verarbeitung zu verhindern.
Schweiß- und Umformsystem: Ausgestattet mit einem Kohlendioxid-geschützten Schweißgerät und einem 6-Achsen-Manipulator kann es das Schweißen der Kreuzungspunkte zwischen Hauptstäben und Bügeln automatisch abschließen. Einige High-End-Modelle können doppelte Hauptstäbe und doppelte Bügel schweißen.
Kontrollsystem: Einsatz eines ABB-Frequenzumrichters, einer importierten japanischen SPS und eines Touchscreens. Ermöglicht die Echtzeiteinstellung von Parametern wie Bügelabstand (50–300 mm) und Schweißgeschwindigkeit, wobei der Abstandsfehler auf ± 5 mm begrenzt ist.
Hilfsunterstützungssystem: 5 Sätze hydraulischer Stützvorrichtungen heben und senken sich automatisch entsprechend der Länge des Stahlkäfigs, wodurch Biegeverformungen durch das Eigengewicht verhindert und die Formgenauigkeit gewährleistet werden.
![Käfigherstellungsmaschine 2200]( "Käfigherstellungsmaschine 2200")
Rohstoffvorbereitung: Nach dem Schneiden und Stumpfschweißen werden die Hauptstäbe zum Hauptstabmaterialgestell gehoben; die aufgerollten Stäbe werden zum Abwickelgestell gehoben; und die inneren Bewehrungsstäbe werden von einer Bogenbiegemaschine vorgeformt (mit einem Durchmesser von 300–2500 mm).
Zuführung und Fixierung der Hauptstange: Fädeln Sie die Hauptstäbe manuell in die Kanäle der festen und beweglichen Scheibe ein und klemmen Sie sie mit Bolzen fest, um sicherzustellen, dass die Versetzungslänge der Hauptstäbe ungefähr 1 Meter beträgt. Das Materialverteilungsscheibensystem ermöglicht die gleichmäßige Verteilung von 8 Gruppen von Hauptstäben.
Bügelvorverarbeitung: Nachdem die gewickelten Stäbe durch den Richtmechanismus gerade gerichtet wurden, werden ihre Enden verschweißt und an einem Hauptstab befestigt, um sie für das Aufwickeln vorzubereiten.
Erstes Schweißen: Die Doppelscheiben rotieren synchron und die gewickelten Stäbe werden 3–5 Mal nebeneinander gewickelt und fest verschweißt, um die anfängliche Formgrundlage zu schaffen.
Hauptkörperformung: Die bewegliche Scheibe rotiert und bewegt sich mit konstanter Geschwindigkeit rückwärts. Die Bügel werden automatisch spiralförmig um die Hauptstäbe gewickelt, und der Schweißmanipulator verschweißt synchron die Kreuzungspunkte. Die hydraulischen Stützen werden gruppenweise angehoben, während der Stahlkäfig ausfährt.
Kündigungsverarbeitung: Bei Erreichen der eingestellten Länge wird das Schweißen unterbrochen. Die gewickelten Stäbe werden zur Fertigstellung nebeneinander gewickelt und fixiert, anschließend werden die Bügel abgeschnitten.
Entformen und Trennen: Die bewegliche Scheibe bewegt sich nach vorne, um sich vom Stahlkäfig zu trennen, und die Leitungsschrauben werden gelöst, um die Trennung von den Doppelscheiben abzuschließen.
Entladen und Umladen der Käfige: Der Stahlkäfig wird mit einem Kran von der Anlage abgehoben und die hydraulischen Stützen werden abgesenkt und neu eingestellt.
Interne Stangeninstallation: Punktschweißen Sie die vorgefertigten Bewehrungsstäbe im Stahlkäfig manuell, um die Gesamtsteifigkeit zu erhöhen.
Zurücksetzen der Ausrüstung: Die bewegliche Scheibe kehrt in ihre Ausgangsposition zurück, um den nächsten Produktionszyklus vorzubereiten. Der gesamte Prozess lässt sich mit einem Klick über den Touchscreen steuern.
![Bewehrungskäfigmaschine]( "Bewehrungskäfigmaschine")
Effizienzsprung: Der traditionelle Prozess erfordert 4–6 Arbeiter pro Schicht und eine Tagesleistung von 6–8 Stahlkäfigabschnitten. Intelligente Anlagen benötigen dagegen nur 1 Arbeiter pro Schicht, und Modelle mit zwei Stationen können eine Tagesleistung von 20–24 Abschnitten 12 Meter langer Stahlkäfige erreichen, was die Effizienz um das Drei- bis Vierfache steigert.
Kontrollierbare Qualität: Der mechanisierte Betrieb gewährleistet einen gleichmäßigen Abstand und einen konstanten Durchmesser der Hauptstäbe, und die Schweißfestigkeit entspricht den Spezifikationen. Die Häufigkeit der Überwachungsproben wird erheblich reduziert, und der Andockfehler der Stahlkäfige liegt bei nahezu Null.
Kostenoptimierung: Bügel müssen nicht überlappt werden, wodurch der Materialabfall um 1 % bis 1,5 % reduziert wird. Die Arbeitskosten werden um 3/4 eingespart, was zu erheblichen langfristigen wirtschaftlichen Vorteilen führt.
Starke Anpassungsfähigkeit: Es können Stahlkörbe für Pfahlgründungen mit einem Durchmesser von 800–2500 mm und einer Länge von 12–30 m verarbeitet werden. Es ist mit Hauptstäben von 16–32 mm Durchmesser und Bügeln von 6–16 mm Durchmesser kompatibel, ohne dass ein häufiger Formwechsel erforderlich ist.
